Double couche d'anneau vertical machine à pellet en bois à mourir technologie de double zone de compression Densité maximale de débit de pellet

The XGJ-560DL Double Layer Vertical Ring Die Wood Pellet Machine introduces a revolutionary dual compression zone architecture that fundamentally advances biomass pelletizing technology beyond conventional single-stage designsCette machine innovante intègre deux couches de matrices à anneaux empilées verticalement dans un seul boîtier intégré, chacune équipée d'une paire indépendante de rouleaux réglables en acier allié.La matière première entre dans la phase supérieure de compression primaire où elle subit une précompression initiale à une température modérée.:3.5 ratio de compression, en chauffant et plastifiant les liants naturels de lignine tout en consolidant les particules en suspension dans un état semi-densifié.Ce matériau partiellement formé passe ensuite en douceur à l'étape inférieure de compression secondaire où la densification finale se produit à un:5un rapport de compression de 0,5 pour une densité de granulés supérieure à 1.25 g/cm3 tout en appliquant une contrainte mécanique maximale inférieure à la fois sur le matériau et sur les composants de la machine que la compression en un seul stade à une densité finale équivalente.

L'architecture à double couche offre trois avantages fondamentaux qui se traduisent directement par la rentabilité du fabricant de granulés.le processus de compression par étapes permet d'obtenir une densité de granulés supérieure avec une consommation d'énergie totale inférieure à celle des machines à un seul étageEn revanche, la production de granulés est relativement faible, avec une consommation d'électricité généralement inférieure de 8 à 12% par tonne de granulés produites, car la densification progressive nécessite des forces de compression de pointe plus faibles.le temps de résidence prolongé du matériau dans les zones de double compression assure une plastification complète de la lignine et une liaison uniforme des particules, en réduisant la proportion de granulés qui se fracturent lors du refroidissement et de la manutention ultérieurs et en réduisant les amendes de post-production.les deux paires de rouleaux indépendants fonctionnent à des dégagements individuellement optimisés pour leurs étapes de compression respectives, les rouleaux supérieurs étant plus larges pour la capture de matériaux en grande quantité et les rouleaux inférieurs plus serrés pour le contrôle final de la densification, enabling a 30% throughput increase compared to single-layer machines of equivalent die diameter and motor power by eliminating the throughput bottleneck that occurs when final densification and material capture share a single compression zone.

• Architecture de la double zone de compression:Deux couches de matrices à anneau de 560 mm empilées verticalement avec des paires de rouleaux indépendantes permettent une compression par étapes à des rapports optimisés,réalisation d'une densité de granulés finale supérieure tout en réduisant la consommation d'énergie spécifique totale de 8 à 12% par rapport à la compression en un seul stade.
• Configuration à quatre rouleaux:Deux paires de rouleaux réglables indépendamment (supérieur et inférieur) permettent une optimisation séparée de la capture des matériaux et des dégagements de densation finale,qui élimine le compromis de densité de débit inhérent aux conceptions d'usine à granulés à un étage.
• Avantage de débit de 30%:L'architecture à double zone permet de produire 1800 à 2400 kg/h à partir d'un moteur de 132 kW, contre 1500 à 2000 kg/h pour les machines monocouches équivalentes,représentant une augmentation du débit de 20 à 30% à la même puissance du moteur.
• Ratios de compression par étapes:Précompression de l'étape supérieure à 1:3.5 réchauffe et plastifie la lignine, tandis que la compression finale au stade inférieur se fait à 1:5.5 atteint la densité cible tout en réduisant la contrainte mécanique maximale sur les surfaces des matrices et des rouleaux par rapport à une seule étape 1:5.5 de compression.
• Réglage indépendant des rouleaux:Chacun des quatre rouleaux est équipé d'un réglage indépendant du dégagement de niveau micromètre accessible depuis l'extérieur de la chambre de compression,permettant le réglage fin des deux étapes pour des caractéristiques différentes des matières premières.
• Transfert de matériaux sans couture:Des canaux de transfert spécialement conçus entre les étapes guident le matériau partiellement densifié des zones de compression supérieures aux zones de compression inférieures sans reflux de matériau, sans passerelles,ou contamination par lubrifiant entre les étapes.

The XGJ-560DL Double Layer Pellet Machine is ideally suited for pellet manufacturers who need to maximize production throughput from a single machine footprint while maintaining or exceeding premium pellet quality standardsLes usines de granulés de grande capacité opérant dans des installations à espace restreint choisissent le XGJ-560DL pour sa capacité à produire la production de 1,3 machines conventionnelles à partir d'une seule unité.réduire les besoins en espace d'usine, la complexité de l'infrastructure électrique et les besoins en personnel des opérateurs.Les fabricants de granulés qui traitent des matières premières mixtes ou de qualité variable bénéficient d'un procédé de compression par étapes, une tolérance supérieure à l'incohérence des matières premières, as the dual-zone architecture provides an extended processing window that accommodates material batches with varying particle size distribution or lignin content without producing the quality fluctuations typical of single-stage machines. New pellet plant projects pursuing rapid capacity ramp-up deploy the XGJ-560DL as the primary production unit because the 30% throughput advantage per machine reduces the capital equipment count required to reach target plant capacity, simplifiant l'exécution des projets et réduisant le coût total installé par tonne de capacité de production annuelle.

Le XGJ-560DL est soumis à un test d'acceptation d'usine prolongé de 96 heures qui vérifie les performances aux deux stades de compression indépendamment et en fonctionnement intégré, avec des mesures de la vitesse de production,test de qualité des granulés, et la surveillance de la consommation d'énergie effectuée à intervalles de 8 heures.et deux matrices d'anneaux inférieurs pour fournir une année complète de pièces de rechange opérationnellesLa documentation complète comprend des procédures détaillées d'installation et d'étalonnage pour optimiser les paramètres de compression en deux étapes pour des matières premières spécifiques. Our field engineering team provides on-site commissioning with production optimization support to achieve the maximum throughput and quality benefits of the dual compression zone architecture at your facility.